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固態(tài)電池無液態(tài)電解液,還需要做傳統(tǒng)意義的隔爆測試嗎?

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固態(tài)電池以固態(tài)電解質取代液態(tài)電解液,雖從根源上規(guī)避了電解液泄漏、短路起火等風險,但仍存在熱失控引發(fā)爆炸的可能,傳統(tǒng)意義的隔爆測試依然。其爆炸誘因主要源于電池內部副反應累積、電極材料不穩(wěn)定及外部機械沖擊等。在高溫環(huán)境或過充過放工況下,固態(tài)電解質與電極材料界面會發(fā)生分解反應,產生可燃氣體;機械擠壓導致的電池結構破損,也可能觸發(fā)內部短路,進而引發(fā)劇烈反應。因此,開展隔爆測試仍是保障固態(tài)電池安全性的關鍵環(huán)節(jié)。

 

隔爆試驗箱詳情頁_分頁_210927 (1).jpg

 

針對固態(tài)電池特性,隔爆測試需在傳統(tǒng)方法基礎上進行優(yōu)化。測試前,需精準分析電池熱失控的觸發(fā)條件與能量釋放特征,結合電池規(guī)格、材料體系建立定制化測試模型。測試過程中,可采用小尺寸樣品模擬工況,通過溫度梯度控制、過充電流調節(jié)等手段,激發(fā)電池內部反應,監(jiān)測壓力、溫度、氣體成分等參數變化。在隔爆腔體設計上,采用輕量化高強度復合材料,在保證密封性能的同時減輕設備重量;優(yōu)化泄壓通道布局,確保氣體能迅速排出且不影響周邊環(huán)境安全。

為提升測試效率與準確性,可引入測試技術。利用高速紅外熱成像儀實時捕捉電池熱失控時的溫度場分布,通過 AI 算法分析熱失控蔓延路徑與速度;部署微型壓力傳感器陣列,精確測量腔體內部壓力分布,為隔爆結構優(yōu)化提供數據支撐。此外,構建虛擬仿真平臺,將實驗數據與仿真結果相結合,模擬不同工況下固態(tài)電池的爆炸過程,提前預判風險,減少物理測試次數,降低成本。

 


除常規(guī)測試外,還需建立全生命周期測試體系。在電池研發(fā)階段,重點評估材料兼容性與界面穩(wěn)定性;量產階段,抽檢成品電池進行條件下的隔爆測試;使用階段,收集電池運行數據,分析老化對安全性的影響,定期對電池進行健康評估與隔爆性能檢測。通過多維度、全過程的測試方案,為固態(tài)電池的安全應用筑牢防線。

 

 

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