電鍍生產(chǎn)線之廢水處理技術(shù)

【資料簡介】

目前國內(nèi)外主要研究的新型表面處理電鍍生產(chǎn)線，重點(diǎn)是根據(jù)產(chǎn)品所需的生產(chǎn)工藝，實(shí)現(xiàn)工藝多樣化、生產(chǎn)自動(dòng)化、管理智能化，著重提升表面處理關(guān)鍵工序低能耗、*、高自動(dòng)化等技術(shù)。誰能在該項(xiàng)技術(shù)研究中取得突破，提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，將在激烈的競爭中占據(jù)主導(dǎo)低位。

開發(fā)新技術(shù)，既可以提高電鍍產(chǎn)品的使用性能和壽命，又可以改善鍍層的質(zhì)量，提高產(chǎn)品質(zhì)量的檔次。的設(shè)備，不僅可以改善環(huán)境，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，還可以提高效率，降低生產(chǎn)成本。隨著我國經(jīng)濟(jì)增長模式的轉(zhuǎn)變，帶動(dòng)了制造與消費(fèi)的升，對(duì)電鍍產(chǎn)品的表面處理質(zhì)量提出高的要求;傳統(tǒng)的表面處理模式，能耗高;同時(shí)產(chǎn)生大量的工業(yè)廢氣、廢水，帶來了環(huán)境污染。改進(jìn)表面處理生產(chǎn)線的設(shè)備結(jié)構(gòu)，改善設(shè)備性能，提高生產(chǎn)水平和生產(chǎn)效率，滿足不同領(lǐng)域的需要。

表面處理工序產(chǎn)生的廢水，按照廢水的性質(zhì)，可分為含酸廢水、含堿廢水、磷化廢水和含鉻廢水等。含酸廢水主要來源于酸洗工序所排出的廢酸及工件酸洗后的沖洗水，若直接排放，將會(huì)腐蝕下水管道和污染水質(zhì)。含酸廢水的處理方式包括回收利用和凈化處理。對(duì)于含酸濃度在3%以上以及水量比較大的廢水，可以采用回收綜合利用。對(duì)于濃度在3%以上或濃度雖高但水量不大的廢水，宜采用中和方法凈化處理，其中中和處理的另外一種物質(zhì)來源就說含堿廢水。含堿廢水的主要來源是堿液除油及中和工序所排出的廢液及其沖洗水，所含的成分復(fù)雜，不易回收，一般作為含酸廢水中和處理的反應(yīng)物。磷化廢水主要來源于金屬表面除油、除銹、磷化工序后的清洗廢水，屬于第二類工業(yè)廢水, 一般采用混凝--沉淀處理廢水。含鉻廢水主要來源于鈍化及有色金屬鉻酸陽氧化處理工序，其主要成分是重鉻酸鹽類，含有大量的Cr6+,對(duì)人體健康有長遠(yuǎn)的影響，屬于*一類工業(yè)廢水，必須采用適當(dāng)?shù)姆椒ㄟM(jìn)行嚴(yán)格處理。

以來，人們低估了節(jié)約水資源的價(jià)值和環(huán)境遭到污染后對(duì)社會(huì)產(chǎn)生的危害性，高估了企業(yè)在管理和投資改造方面存在的困難，因而許多企業(yè)在生產(chǎn)過程中并不認(rèn)真使用有效的清洗技術(shù)。我們?cè)诩几闹斜仨毞e創(chuàng)新地運(yùn)用各種有效的清洗技術(shù)，從源頭開始治理電鍍廢水。

(1) 在電鍍生產(chǎn)線上，應(yīng)該普遍使用間歇式逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法，并對(duì)逆流清洗槽中的水進(jìn)行空氣攪拌，從而提高清洗水的利用率，大幅度降低新鮮水的用量。有條件的話，在自動(dòng)線上應(yīng)該考慮使用間歇式三逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法，這樣可以節(jié)約更多的水資源。在前處理和部分鍍后處理的工序中，可在已經(jīng)使用間歇式逆流漂洗與噴淋清洗組合的清洗方法的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步采用“一水多用”的節(jié)水措施。比如，將清洗過酸洗或弱腐蝕工件的清洗水，用水泵輸送到脫脂(或除油)后的清洗槽中，用于清洗脫脂(或除油)后的工件，以替代新鮮水。

(2) 在工件鍍后清洗的工序中，應(yīng)使用回收清洗 + 間歇式逆流清洗與噴淋(或噴射)清洗組合的清洗方法，既保證清洗質(zhì)量，又回收隨工件帶出槽外的鍍液資源。用去離子水作為回收槽的清洗水，逆流清洗則仍可用自然水，用過之后排入下水道。這種清洗方法比單使用間歇式逆流清洗與噴淋(或噴射)清洗組合的清洗方法更節(jié)約新鮮水，*適用于金屬價(jià)格較貴的加熱型鍍種(如鍍鎳、鍍鉻等)的鍍后清洗。還可以用回收槽的水來不斷地補(bǔ)充鍍液中水分的蒸發(fā)失耗，既回用了流失的資源，也減少了污染物數(shù)量。當(dāng)將這種清洗方法用于非加熱型鍍液時(shí)，由于補(bǔ)充鍍液水耗的需要量小，為了平衡回收槽中流失資源在水中的濃度和補(bǔ)充水耗量，則可采用加熱濃縮回收液、增加回收槽數(shù)量、或適當(dāng)提升鍍液溫度等措施。